Warum Batterielaschen präzise gestanzt werden müssen – eine Erklärung

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What Battery Tabs Actually Do

Battery tabs are the small metal strips that connect the internal electrode foils to the outside terminals. In lithium-ion pouch cells, prismatic cells, or even some lead-acid designs, these tabs carry all the current in and out of the battery. They look simple, but everything from charging speed to safety depends on how clean and accurate those tabs are made.

Why Precision Matters in Tab Punching

Punching is the process where the tab shape is cut out from aluminum or nickel-coated copper foil, sometimes with an extra nickel tab welded on. If the punch is off by even 0.02 mm, the tab edge can have tiny burrs or tears. Those imperfections become trouble later: burrs pierce the separator, tears create weak spots that break under vibration, and uneven widths mess up ultrasonic welding to the terminal.

Precision punching also controls the tab length and position. When tabs from positive and negative foils need to line up perfectly for stacking or winding, any shift means the whole cell assembly slows down or gets rejected.

Common Problems When Tabs Are Not Punched Precisely

Poor tab quality shows up fast in production and later in the field.

During cell assembly, misaligned or burred tabs cause welding failures—the ultrasonic welder alarms or makes weak joints that increase internal resistance.

In safety testing, burrs can penetrate the separator and trigger internal short circuits during nail penetration or overcharge tests.

In everyday use, rough tab edges heat up more because current crowds into the narrow undamaged sections, leading to faster capacity loss or, in extreme cases, thermal runaway.

Factories using manual dies or low-end single-station punch presses see rejection rates of 5-15% just because of tab issues. That adds up quickly when you're running thousands of cells per day.

How a Punching Line Machine Works in Real Production

A modern punching line machine is not just one press—it's a continuous roll-to-roll system. The foil comes off a big roll, goes through tension control, gets punched at high speed with servo-driven dies, then the skeleton waste is rewound separately while the punched foil continues to coating or slitting.

Most lines run at 30-100 meters per minute, depending on tab complexity. CCD cameras check every single tab in real time and reject bad ones before they reach the next process. The die sets are carbide or even diamond-coated for long life, and quick-change systems let you switch from 50 mm tabs to 120 mm tabs in under 30 minutes.

Some advanced punching line machines can punch both positive and negative tabs in one pass, or even punch the tab and weld the nickel strip at the same station.

Key Features to Look for in a Modern Punching Line

Look for servo-electric drivesAnstelle von Hydraulik bieten sie eine wiederholgenaue Präzision bis zu ±0,01 mm und verbrauchen deutlich weniger Energie.

Die geschlossene Spannungsregelung sorgt dafür, dass die Folie flach bleibt, sodass sich die Laschen beim Stanzen nicht dehnen oder falten.

Automatische Werkzeugschmierung und Spanabfuhr verhindern die Ansammlung von Aluminiumstaub, der die Kantenqualität beeinträchtigt.

Echtzeit-Bildverarbeitung mit automatischer Auswurffunktion ist bei guten Maschinen mittlerweile Standard; sie spart mehr Material, als Sie denken.

Das integrationsfertige Design (OPC-UA oder EtherCAT) ermöglicht es der Stanzlinie, mit dem Rest Ihres MES-Systems zu kommunizieren, sodass Sie jede Lasche zu ihrer übergeordneten Rolle zurückverfolgen können.

Vorteile der Verwendung einer dedizierten Stanzlinie

Fabriken, die von manuellem oder halbautomatischem Stanzen auf eine vollwertige Stanzlinie umstellen, sehen typischerweise Folgendes:

• Verringerung der Kantengrathöhe von 50 µm auf unter5 µm
• Die Materialausbeute verbessert sich um 3-8 %, da weniger Nachbearbeitung erforderlich ist.
• Die Schweißausbeute steigt von 85 % auf über 98 %
• Der gesamte Ausschuss im Zusammenhang mit Registerkarten sinkt unter 1 %

Geschwindigkeit ist offensichtlich – Sie stanzen Hunderte von Laschen pro Minute statt nur Dutzende –, aber die eigentliche Kostenersparnis liegt in der Konsistenz. Wenn jede Lasche identisch aussieht, läuft Ihre Produktionslinie reibungsloser, es werden weniger Mitarbeiter für die Qualitätskontrolle benötigt und Ihre Kunden erhalten zuverlässigere Batterien.

Unsere empfohlene Lösung

Bei Better Tech Group haben wir jahrelang Stanzmaschinen speziell für Batteriehersteller optimiert. Unser neuestes Modell verarbeitet Aluminium-, Kupfer- und Mehrfachlaschen-Designs mit der Präzision und Geschwindigkeit, die wachsende Fabriken benötigen. Die vollständigen Spezifikationen und eine Layoutzeichnung finden Sie hier:https://www.better-tech.net/product/punching-line-machine