Funktionsweise von Rastergießmaschinen

Table of Contents

1. What Are Grid Casting Machines?
2. Why Grids Matter in Lead-Acid Batteries
3. Main Types of Grid Casting Machines
4. How a Typical Grid Casting Machine Works – Step by Step
5. Key Components You'll Find Inside
6. Common Problems and How Modern Machines Solve Them
7. What Makes a Good Grid Casting Machine Today
8. Recommended Solution

What Are Grid Casting Machines?

Grid casting machines are the equipment that produce the lead-alloy grids inside lead-acid batteries. These grids act as the skeleton that holds the active material and conducts electricity. Without a reliable grid casting machine, you simply cannot make consistent, high-performance lead-acid batteries at scale.

Most people searching for "grid casting machines" either want to start a battery plant, replace old equipment, or fix quality issues they're already having in production. This article explains the process in plain terms so you can see exactly what happens inside the machine and why certain designs work better than others.

Why Grids Matter in Lead-Acid Batteries

The grid is not just a frame. It has to be strong enough to survive years of charging and discharging, thin enough to keep the battery light, and perfectly shaped so paste sticks evenly. A bad grid leads to early corrosion, low capacity, or even internal shorts. That's why the way the grid is cast directly decides how long the battery will last and how well it performs.

Main Types of Grid Casting Machines

There are two big families you'll run into:

• Gravity casting machines – the traditional type. Melted lead pours into an open mold, cools, and the grid is ejected. Simple and cheap, but slower and harder to get thin grids without defects.

• Continuous grid casting machines (also called pressure or drum casting) – lead is forced into a rotating mold or between shoes under pressure. The grid comes out as a continuous strip that is later cut to length. This is the modern standard for automotive and industrial batteries because it runs much faster and gives more uniform thickness.

Some plants still use gravity casters for very thick industrial plates, but almost every new line installed today is continuous.

How a Typical Grid Casting Machine Works – Step by Step

Here's what actually happens inside a continuous grid casting line:

1. Lead-alloy ingots (usually lead-antimony or lead-calcium) are melted in a large kettle and kept at around 450–500 °C.

2. The molten lead is pumped to the casting head.

3. The casting shoe or drum spins slowly. Tiny channels carved into the shoe form the exact grid pattern.

4. Under controlled pressure, lead fills every corner of the mold in a fraction of a second.

5. Cold water circulating inside the shoe cools the lead instantly, turning it solid.

6. The freshly cast grid strip exits the shoe, still hot but solid.

7. A takeaway conveyor carries the strip through a cooling section.

8. Finally, a cutting station punches or shears the continuous strip into individual panels.

The whole process can run at speeds of 15–40 meters per minute depending on grid thickness and alloy.

Key Components You'll Find Inside

Lead melting kettle– in der Regel elektrisch oder gasbetrieben, mit präziser Temperaturregelung (±2 °C sind heute üblich).
Bleipumpe– Langsam laufende Zahnradpumpe zur Vermeidung von Turbulenzen und Schlacke.
Gießschuh oder Trommel– das Herzstück der Maschine, hergestellt aus einer speziellen Kupferlegierung für schnelle Wärmeübertragung.
Wasserkühlsystem– geschlossener Regelkreis mit Filtern, um zu verhindern, dass Ablagerungen die winzigen Kanäle blockieren.
Trimm- und Schneideeinheit– entfernt Grat und trennt die Paneele sauber.
Steuerungssystem– SPS + Touchscreen, damit die Bediener Druck, Temperatur und Geschwindigkeit während des Betriebs anpassen können.

Häufige Probleme und wie moderne Maschinen sie lösen

Kalte Schließungen und Hohlräume → Behoben durch stabile Druckregelung und vorgewärmte Schuhe.
Ungleichmäßige Dicke → Gelöst durch automatische Schuhspalt-Einstellsysteme, die die Toleranz innerhalb von ±0,02 mm halten.
Häufiger Verschleiß der Form → Neue Maschinen verwenden beschichtete oder austauschbare Einsätze, sodass nur der abgenutzte Teil und nicht der gesamte Schuh ausgetauscht werden muss.
Schlacke und Oxidation → Eine Stickstoffabdeckung über dem Kessel und abgedichtete Transferleitungen reduzieren die Oxidbildung drastisch.
Langsame Geschwindigkeit auf dünnen Automobil-Sieben → Neueste Stranggießanlagen erreichen jetzt 35–40 m/min selbst auf 0,8 mm Sieben.

Diese Verbesserungen sind der Grund, warum viele Fabriken von alten Schwerkraftgießanlagen auf moderne Stranggießanlagen umsteigen – die Ausschussquoten sinken quasi über Nacht von 8–10 % auf unter 2 %.

Was zeichnet heutzutage eine gute Rastergießmaschine aus?

Suchen:

• Fähigkeit, sowohl antimonarme als auch calciumhaltige Legierungen ohne größere Umrüstung zu verarbeiten.
• Automatische Schuhspaltsteuerung für gleichmäßige Dicke.
• Schnellwechsel-Formdesign (unter 2 Stunden).
• Energieverbrauch unter 120 kWh pro Tonne Netz.
• Zuverlässiger Kundendienst und Ersatzteile innerhalb von 48 Stunden – Ausfallzeiten kosten den Gewinn schneller als alles andere.

Empfohlene Lösung

Wenn Sie eine neue Bleiakkumulationsanlage einrichten oder veraltete Geräte ersetzen, sollten Sie sich die folgenden Punkte genau ansehen:Kontinuierliche GittergießanlageVon Better Tech Group. Es vereint stabiles Druckgießen, präzises Temperaturmanagement und vollautomatische Dickenregelung in einer schlüsselfertigen Anlage. Zahlreiche Werke in Afrika, Südostasien und Südamerika betreiben diese Anlagen bereits mit sehr geringem Ausschuss und hoher Verfügbarkeit.

Die vollständigen Spezifikationen und Layoutzeichnungen finden Sie hier: https://www.better-tech.net/product/continuous-grid-casting-line