Wie lange sollten die Platten im Ladebad bleiben?

Inhalt

1.Warum die Ladezeit tatsächlich wichtig ist
2.Standard-Einweichzeiten, die die meisten Fabriken verwenden
3.Positive Platten vs. negative Platten – unterschiedliche Anforderungen
4.Wie die Säuredichte den Zeitpunkt verändert
5.Temperatur: Der stille Gamechanger
6.Dickere Platten = Längere Ladezeit?
7.Aktuelle Einstellungen, die Ihnen Stunden sparen
8.Anzeichen dafür, dass Sie Teller zu lange stehen lassen
9.Anzeichen dafür, dass Sie die Teller zu früh herausnehmen
10.Kurze Checkliste vor dem Start eines neuen Batches
11.Ein Plattenladebad, das das Timing vereinfacht

Warum die Ladezeit tatsächlich wichtig ist

Die richtige Ladezeit im Plattenladebad ist einer der entscheidenden Schritte, die darüber entscheiden, ob Ihre Blei-Säure-Batterien von Anfang an ihre volle Kapazität erreichen oder nicht. Ist die Ladezeit zu kurz, bildet sich das aktive Material nicht vollständig; ist sie zu lang, wird Strom verschwendet, die Platten überhitzen und es besteht die Gefahr von Ablösung, was die Batterielebensdauer verkürzt. Die meisten Produktionsleiter halten sich einfach an die vor Jahren notierten Werte. Tatsächlich ändert sich die optimale Ladezeit jedoch mit jeder neuen Pastenrezeptur, Plattengröße und sogar der Jahreszeit.

Standard-Einweichzeiten, die die meisten Fabriken verwenden

Bei herkömmlichen Auto- und Industriebatterien mit Nassfüllung liegt der typische Bereich zwischen12 bis 24 Stundenfür die erste Formationsladung. Röhrenförmige positive Platten halten in der Regel länger.24 bis 48 Stunden– weil die Heizmatten das Eindringen der Säure verlangsamen. Flache Platten für den Tiefzyklus liegen oft im Mittelfeld, bei etwa 18–30 Stunden. Diese Werte sind Richtwerte, keine festen Regeln.

Positive Platten vs. negative Platten – unterschiedliche Anforderungen

Positive Platten benötigen im Ladebad mehr Zeit als negative. Die Bleidioxid-Umwandlung auf den positiven Platten verläuft langsamer und erfordert eine stärkere Oxidation. Viele Fabriken laden beide Platten gemeinsam im selben Bad, entnehmen die negativen Platten jedoch 4–8 Stunden früher, um eine Überformung des Schwammbleis zu vermeiden. Getrennte Bäder oder gestaffelte Entnahmezeiten liefern die besten Ergebnisse.

Wie die Säuredichte den Zeitpunkt verändert

Die meisten Formationen beginnen bei einer Dichte von 1,05–1,15. Eine geringere Dichte beschleunigt den Prozess, da der Stromfluss leichter ist, birgt aber das Risiko einer unvollständigen Umwandlung bei zu schnellem Vorgehen. Eine höhere Ausgangsdichte (1,18–1,22) verlangsamt den Prozess, führt aber zu dichterem Aktivmaterial. Als Faustregel gilt: Jede Erhöhung der Dichte um 0,05 verlängert die Ladezeit um etwa 2–4 ​​Stunden.

Temperatur: Der stille Gamechanger

Die Säuretemperatur beeinflusst die Reaktionsgeschwindigkeit direkt. Optimale Temperaturen liegen bei 25–30 °C. Jede Erhöhung um 10 °C verdoppelt die Reaktionsgeschwindigkeit annähernd – 40 °C können die Reaktionszeit also um Stunden verkürzen, allerdings verdoppelt sich auch die Gasbildung und das Risiko von Plattenverzug. Unter 20 °C verläuft die Reaktion extrem langsam; die Reaktionszeit verlängert sich leicht um 30–50 %. Gute Säurebäder verfügen über eine zuverlässige Kühlung und Heizung, sodass Sie das ganze Jahr über im optimalen Temperaturbereich arbeiten können.

Dickere Platten = Längere Ladezeit?

Ja, nahezu linear. Eine 1,5 mm dicke Automobilplatte ist in etwa 14 Stunden fertig, während eine 4,0 mm dicke Zugplatte aus derselben Gitterlegierung über 40 Stunden benötigt. Die Säure muss bis in die Plattenmitte vordringen. Dicke Platten erhitzen sich zudem in der Mitte stärker, daher sind ein kontrollierter Stromfluss und eine gute Badzirkulation entscheidend.

Aktuelle Einstellungen, die Ihnen Stunden sparen

Zwei- oder dreistufige Formierung ist heute Standard. Man beginnt mit einem hohen Strom (C/10 bis C/15 für die ersten 8–12 Stunden), um die Grundstruktur schnell aufzubauen, und reduziert ihn dann auf einen Endstrom (C/50 oder niedriger), bis sich die Spannung stabilisiert hat und die Gasbildung stark ist. Konstanter Strom bis zum Schluss ist zwar einfach, aber zeit- und energieaufwendig.

Anzeichen dafür, dass Sie Teller zu lange stehen lassen

Übermäßige Hitze (Badtemperatur über 50 °C), starke braune Ablagerungen am Boden, Korrosionsnarben an den Pluspolen oder eine grau-weiße Verfärbung der Minuspole anstelle des dunklen, schwammartigen Bleis deuten auf einen Kapazitätsverlust hin.

Anzeichen dafür, dass Sie die Teller zu früh herausnehmen

Die positiven Platten sind immer noch rötlich-braun statt schokoladenbraun, die Leerlaufspannung ist nach einer Ruhezeit niedrig oder fällt beim ersten Entladetest schnell ab. Diese Batterien erreichen selbst nach einigen zusätzlichen Ladezyklen im Lager nie die Nennkapazität in Amperestunden (Ah).

Kurze Checkliste vor dem Start eines neuen Batches

– Säuredichte und Temperatur messen und protokollieren
– Prüfen Sie, ob Plattendicke und -typ mit dem Programm übereinstimmen.
– Prüfen Sie, ob die Kühl-/Heizspulen sauber und funktionsfähig sind.
– Aktuelle Schritte und Gesamt-Ah-Zielwert festlegen (üblicherweise 2,2–2,6 × Nennkapazität)
– Halten Sie ein Ersatzthermometer und ein Aräometer bereit

Ein Plattenladebad, das das Timing vereinfacht

Moderne Plattenladebäder mit integrierter Kühlung, automatischer Temperaturkompensation und präzisen Gleichrichterprogrammen machen die Arbeit deutlich einfacher. Sie stellen die Ziel-Ah-Zahl ein, und das Bad passt Stromstärke und Kühlung in Echtzeit an. Falls Sie dennoch mit Temperaturschwankungen oder ungleichmäßiger Plattenbildung zu kämpfen haben, werfen Sie einen Blick auf die neueste Lösung von Better Tech Group.PlattenladebadDie Zirkulations- und Kontrollsysteme sorgen dafür, dass jede Platte vom Anfang bis zum Ende im idealen Zustand bleibt.